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驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小。操作人员要依据被加工对象的材质、硬度、切削状况、加工质量要求等拟定加工工艺，确定加工路径、进给量、切削深度等参数，选择适宜的切削速度。故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复***精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化，此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。解决方案：用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。

金属切削刀具通过数控机床切除工件上多余的金属，从而使工件成型。在开环系统中位置精度受到的影响是很大的，而在闭环随动系统中，则主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响较小。数控机床、工具系统和刀具管理是发挥数控机床加工效率、保证加工质量的基础。所以数控机床在加工中的常见故障和解决方法与刀具有着直接的关系。以下是数控加工过程中经常遇到的一些故障，解决的方法也有很多种，所以如果没有足够的经验直接找到问题切入点，也可以使用“排除法”进行比较。

不可抗拒因素：1.机床本身的稳定度。数控机床主要是由输入与输出装置、数控系统、伺服驱动系统、机床主机和其它辅助装置组成。如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素:机械方面：a.伺服电机与丝杠之间松动。b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。c.丝杠与螺母之间润滑不足。电气方面：a.伺服电机故障。b.光栅尺内部有污垢。c.伺服放大器故障。系统参数方面可进行PMC***，所以略去不提。